제조공정관리 규정

 

제조공정관리 규정

 

1. 목적

본 규정은 (주)=======(이하 "당사"라 한다)에서 품질에 직접적으로 영향을 미치는 제반

공정관리를 통하여 제품의 요구품질 달성.

 

2. 적용 범위

본 규정은 당사의 제조공정에 대해 적용.

 

3. 용어의 정의

3.1 공정관리

공정분석과 개선, 공정능력의 파악, 작업개선, 작업지도서 관리, 공정이상을 관리.

 

3.2 공정 흐름도

제조 공정의 작업 내용을 기술하여 제품 생산에 규정된 요구 사항과 작업 순서, 원부자재,

작업 조건, 설비 등을 명기한 작업 공정의 종합적인 흐름도.

 

3.3 관리계획서

각 제품의 중요 특성 및 기술 요건을 관리하기 위하여 제품 양산 전에 발생하는 치수측정,

재료 및 성능시험 또는 양산 중에 발생하는 제품, 공정특성, 공정관리, 시험,

측정시스템의 포괄적인 내용을 나타낸 문서.

3.4 작업 지도서

제조에 필요한 내용을 규정하는 규격에서 발췌하여 품질보증팀 및 기술팀의 합의하에

작성된 문서로 설비 또는 작업자들이 항상 접할수 있는 곳에 부착.

 

3.5 재작업 지도서

부적합 사항을 완전히 복구하는 행위에 있어 기준이되는 문서로, 작업자들이 항상 볼 수

있는 곳에 비치하거나 설비에 부착.

 

3.6 자주 검사

제조 공정에서 생산 작업자에 의해 이루어지는 공정 검사.

   

3.7 변경점 관리(CCS)

제조 공정에서 제조 설비 변경, 환경을 포함한 작업 조건 변경, 자재 변경 관리.

 

3.8 초도품

제품 품질의 정확도에 영향을 주는 금형, JIG, 설비, 공정, 작업 방법 등의 생산요소가

양산 시와 동일한 조건에서 생산된 초기 양산 샘플(SAMPLE).

 

3.9 시작품

공정 설계 및 개발 단계에서 기술 검토용으로 제작된 샘플(SAMPLE).

4. 책임과 권한

 

4.1 생산관리 팀장

4.1.1 생산 계획 수립 및 생산 지시, 납기 준수에 관한 책임.

4.1.2 외주 업체로부터 적합한 품질의 자재를 투입하여야 할 책임.

 

4.2 생산 본부장

4.2.1 제조 전반에 대한 책임과 권한.

4.2.2 신규 제품의 제조 및 공정 관리.

4.2.3 공정 관리의 지속적 유지를 위해 제조 설비의 유지 및 관리.

4.2.4 양산 공정능력 조사(Cpk)에 따른 업무 수행.

4.2.5 작업자의 안전 관리 및 환경 관리.

4.2.6 제조설비, 치공구 및 금형의 유지, 관리.

 

4.3 생산 팀장

4.3.1 담당 제조 공정에 대한 책임과 권한.

4.3.2 신규 작성한 작업지도서의 승인.

4.3.3 신규 제품의 제조 및 공정 관리.

4.3.4 작업자에 대한 교육 및 훈련.

4.3.5 변경점(Change Control System) 발생시 관련부서에 통보.

4.3.6 공정 관리의 지속적 유지를 위해 제조 설비의 유지 및 관리.

4.3.7 양산 공정능력 조사(Cpk)에 따른 업무 수행.

4.3.8 작업자의 안전 관리 및 환경 관리.

4.3.9 제조설비, 치공구 및 금형의 유지, 관리.

 

4.4 품질보증 팀장

4.4.1 공정 변경에 대하여 고객 승인을 위한 업무 관리(PPAP) 및 초도품에 대한 검증(PCN).

4.4.2 제조 공정을 수시로 체크하여 품질 문제 발생시 공정중 검사 규정(WSR-0041)에

따라 조치.

4.4.3 변경점 의뢰서(CCS 의뢰서) 접수 후, 내용을 검토하고 이에 따른 업무 수행.

4.4.4 변경점 의뢰 현황의 유지 관리.

4.5 기술 팀장

4.5.1 공정 흐름도 작성 및 관리. (검토, 배부, 유지, 회수, 폐기)

4.5.2 공정 변경에 따른 초기 공정 능력 조사와 고객에 승인을 위한 업무 관리(PPAP) 및

확인.

4.5.3 제품 생산을 위한 관리계획서 작성 및 시작품에 대한 검증 의뢰.

 

5. 업무 절차

 

5.1 생산계획의 수립

5.1.1 생산관리 팀장은 공정 생산 능력을 감안하여 월간 생산 계획서를 작성하고 관련팀에

배포.

5.1.2 생산 본부장은 접수한 월간 생산 계획서를 검토/ 진행하며, 고객으로 부터의

주문 변동 사항이 생산 관리팀으로부터 통보 될 경우, 생산 계획을 수정하고

이에 따라 생산을 진행.

 

5.2 작업 지도

 

5.2.1 생산 감독자는 작업 내용, 방법등을 파악하여 작업 지도서를 작성하고, 관련팀의

합의를 득한다.

5.2.2 생산 팀장은 작성된 작업 지도서를 검토, 승인하여 생산 감독자로 하여금 해당

작업자에게 교육을 시키도록 한다.

5.2.3 생산 팀장은 종업원에 대한 잠재적 위험요소를 사전에 파악하고 제거하여야 하며

생산 감독자로 하여금 작업지도서 및 종업원의 안전에 관하여 교육하도록 지시한다.

 

5.3 생산 지시

5.3.1 생산 지시

(1) 생산 본부장은 월간 생산 목표에 따라 생산 팀장에게 생산을 지시 한다.

(2) 생산 팀장은 생산 감독자에게 생산 일정에 맞게 생산을 지시 한다.

 

5.3.2 생산 및 기록

(1) 작업자는 생산 감독자의 지시에 따라 생산을 진행하고, 작업 내용을

작업일지(서식)에 기록 후,그 내용을 전산 입력 한다.

(2) 생산 감독자는 작업자가 전산 입력한 내용을 확인하고, 이를 취합하여 공정별

일일 생산 현황(업무일지)을 작성 한다.

5.3.3 불량 처리

생산 팀장은 생산중 불량 로트가 발생되었을 때는 이상로트 처리 절차(WSQ-0013)에

따라 처리하여야 한다.

 

5.3.4 생산진도 체크

생산관리 팀장은 통보된 일일 생산 현황을 바탕으로 실적 및 진도 체크를 하고,

납품에 차질이 예상될 경우 관련 팀을 소집하여 대책 회의를 실시 한다.

 

5.4 공정 감시(PROCESS MONITORING)

5.4.1 생산 팀장은 모든 공정의 운영에 대한 책임이 있는 작업자에 대하여 다음의 사항을

포함하거나 참조하여 공정 감시 및 작업자들에 대한 지침을 문서화 하여야 한다.

(1) 자동 시험 설비 프로그램과 하드웨어.

(2) 검사 성적서 또는 컴퓨터의 데이터 입력 방법.

(3) 표준 소자(GOLDEN UNITS) 및 방법과 주기.

 

5.4.2 공정 감시 및 작업 지도서는 생산 현장에서 열람할 수 있도록 하여야 한다.

5.4.3 공정 감시 및 작업 지도서는 현장에 비치, 여러 가지의 형태를 취한다.

 

5.5 예비 공정능력 조사(Ppk)

 

5.5.1 기술 본부장은 고객이 요구한 특별 특성 및 요구된 신규 공정에 대하여, 예비

공정능력 조사(Process Capability)를 행하여 Ppk 1.67(단, 도금 공정 및 MOLD

DIE TEMP 공정은 Ppk 1.33) 이상 이어야 하며, 예비 공정능력 조사 방법은 공정능력

관리 규정(WSR-0048)에 따른다.

 

5.5.2 예비 공정능력 조사의 결과치에 대한 조치는 양산부품 고객승인 관리 규정에 따른다.

 

5.6 양산 공정능력 조사(ONGOING PROCESS PERFORMANCE REQUIREMENTS)

 

5.6.1 기술 본부장은 중요 공정에 대하여 양산 공정능력 조사를 행하여 Cpk 1.33(단,

도금 공정 및 MOLD DIE TEMP 공정은 Cpk 1.00) 이상 이어야 하며, 양산 공정능력

조사 방법은 공정능력 관리 규정의 양산공정 능력(PROCESS PERFORMANCE) 조사 및

통계적 공정관리 기법(SPC)을 사용 한다.

5.6.2 상기 5.6.1항의 결과물을 생산팀 및 품질 보증팀으로 통보 한다.

5.6.3 양산 공정능력 조사의 결과치에 대한 조치는 공정능력 관리 규정에 따른다.

 

5.7 초도품의 검증(VERIFICATION OF JOB SET-UP)

 

5.7.1 생산 팀장 및 품질보증 팀장은 제조 설비 수리, 변경, 예방 보전 등으로 인하여

재배치 할 때, 양산 전에 초도품을 확인, 검증해야 한다.

5.7.2 초도품의 검증 방법

(1) 품질 승인 규정에 따른다.

(2) 해당되는 경우에는 공정능력 또는 관리도등의 통계적 검증을 실시한다.

5.7.3 생산 본부장 및 품질보증 팀장은 초도품 검증 결과 관리 한계에 들어있으면

양산 승인을 실시하며, 관리 한계선을 벗어나면 해당 규정에서 정해진 절차에 따라

재검증을 실시하여야 한다.

 

5.8 공정의 변경

 

5.8.1 생산 팀장은 담당 공정의 원부자재 변경, 기술사양 내용, 제조 설비, 재료 출처의

요소에 대한 변경이 발생한 경우, 관련 규정에 정해진 절차에 따라, 품질보증 팀장의

승인을 받아 수행하여야 한다.

 

5.8.2 이들 요소에 대한 공정 변경 일자는 기록으로 유지되도록 관리하여야 한다.

 

5.9 제조 설비 관리

5.9.1 해당 생산 팀장은 주요 공정의 제조 설비를 설비관리 규정에 따라

설비의 인증을 실시.

 

5.9.2 생산 팀장은 제조 설비를 설비관리 규정에 의거 관리.

 

5.10 변경점 관리

4M 변경에 따른 품질 문제점을 사전에 검증하고 품질 사고를 사전에 예방하기 위한

변경점을 관리 한다.

(1) 변경점 발생시 품질 보증팀에 의뢰.

(2) 품질 보증팀은 변경점 관리 표준에 의거 판정 및 승인.

(3) 이상 내용 발견 재확인.

(4) 필요에 따라 고객의 승인을 득한다.

(5) 최종 승인을 득한 후 양산 적용.

(6) 생산팀은 CCS 의뢰서를 기록, 보관.

 

5.11 설비 관리 및 치공구

생산 본부장 및 기술 본부장은 제조 설비 및 치공구를 적절하게 유지, 보전하기 위해

설비관리 규정과 치공구관리규정에 따라 관리 한다.

 

5.12 작업 환경

5.12.1 작업장의 온도는 23℃ ±3℃를 유지하여야 한다.

 

5.12.2 작업장의 습도는 50 + 10, -20%를 유지하여야 한다.

 

5.12.3 노이즈 방지 및 정전기 방지를 하여야 한다.

 

5.12.4 작업 환경 점검은 환경 및 유틸리티 관리 규정(WSR-0019)에 따르며,

품질 보증팀에서 정기적으로 수행 한다.

 

5.12.5 품질 보증팀에서 실시한 작업 환경 점검은 그 결과를 해당 공정에 FEED-BACK 하며,

필요시 시정 조치를 요구 할 수 있다.

 

5.13 우발사고 계획

당사의 전본부/팀에서는 시설 고장, 인력부족, 주요장비 고장 및 현장 반송과 같은 해당 부분별 우발사고 계획을 자체적으로 수립, 유지 관리하여야 한다.

 

6. 품질 기록

품질 기록명	관리 책임자	보관 기간
월간 생산 현황	생산 팀장	6개월
월간 품질 현황	생산 팀장	1년